DFMEA מול PFMEA – מה ההבדל, ומתי משתמשים בכל אחד?

אותה שאלה, מקום אחר

כל FMEA מתחיל באותה שאלה: מה עלול להשתבש, מה תהיה ההשפעה, ומה עושים כדי למנוע את זה מראש? ההבדל בין הסוגים הוא על מה מסתכלים.

DFMEA – Design FMEA – בוחן את התכן של המוצר. PFMEA – Process FMEA – בוחן את תהליך הייצור וההרכבה. ארגונים רבים מבצעים רק אחד מהם, או מערבבים ביניהם באותה טבלה. התוצאה היא בדרך כלל ניתוח שלא עונה עד הסוף על אף אחת מהשאלות.

DFMEA – האם התכן עושה את מה שהוא אמור לעשות?

DFMEA מתמקד בפונקציות של המוצר: מה כל רכיב או מכלול אמור לעשות, ואיך התכן עלול להיכשל בכך.

הגורמים שנבחנים ב-DFMEA הם גורמי תכן, כמו בחירת חומר, מידות וטולרנסים, עומסים, תנאי סביבה, ממשקים בין רכיבים ושחיקה לאורך זמן.

ההנחה המרכזית: המוצר מיוצר בדיוק לפי השרטוט והמפרט. אם הכשל נובע מטעות בייצור, הוא שייך ל-PFMEA.

מי בצוות: תכן ופיתוח, אמינות, מערכת, ולצידם נציגי ייצור, איכות ושירות.

PFMEA – האם התהליך מייצר את מה שתוכנן?

PFMEA מתמקד בשלבי התהליך: קבלת חומר, עיבוד, הרכבה, בדיקה, אריזה ושינוע. בכל שלב שואלים איך התהליך עלול לייצר מוצר שאינו תואם לדרישות.

הגורמים שנבחנים ב-PFMEA הם גורמי תהליך, כמו כיול ציוד, פרמטרים, שיטות עבודה, מפעילים, כלים, חומרי גלם וסביבת העבודה.

ההנחה המרכזית: התכן נכון. אם המוצר נכשל גם כשהוא מיוצר בדיוק לפי המפרט, זו בעיית תכן ומקומה ב-DFMEA.

מי בצוות: הנדסת ייצור ותהליך, איכות, מפעילים ואנשי שטח, ולצידם נציגי תכן.

דוגמה: אותו מחבר, שני ניתוחים

נניח מחבר חשמלי שמאבד מגע במערכת שפועלת בסביבת רעידות.

ב-DFMEA נשאל: האם כוח הנעילה שתוכנן מספיק לרעידות הצפויות? האם החומר שנבחר עמיד לאורך זמן? הפעולה עשויה להיות שינוי תכן, למשל מנגנון נעילה נוסף, או ניסוי רעידות שמאמת את התכן.

ב-PFMEA נשאל: האם המחבר מורכב עד הסוף? האם יש בקרה שמוודאת נעילה? האם הכלי מכויל? הפעולה עשויה להיות פתרון Poka-Yoke, בדיקת נעילה בתהליך או שיפור הוראת העבודה.

אותו אופן כשל – אובדן מגע – מקבל שני טיפולים שונים, כי הגורמים שונים.

הקשר ביניהם – מה עובר מהתכן לתהליך

DFMEA ו-PFMEA הם לא שני מסמכים נפרדים. הם שרשרת.

ההשפעות שמזוהות ב-DFMEA, ובעיקר החומרה שלהן, עוזרות לקבוע מה קריטי בתהליך. מאפיינים מיוחדים (Special Characteristics) – מידות או תכונות שמשפיעות על בטיחות, על עמידה ברגולציה או על תפקוד קריטי – מזוהים בשלב התכן ועוברים ל-PFMEA. משם הם עוברים ל-Control Plan, שמגדיר איך כל מאפיין נמדד ונשלט בייצור.

כשהשרשרת הזו נשברת, נוצר פער. מאפיין קריטי בתכן נבדק כמו כל מידה אחרת בייצור, ואף אחד לא שם לב עד שהכשל מגיע ללקוח.

ומה עם FMEA-MSR?

מדריך ה-FMEA של AIAG ו-VDA, שפורסם ב-2019, הגדיר תהליך של שבעה שלבים לביצוע FMEA. הוא גם הוסיף סוג ניתוח נוסף: FMEA-MSR – Monitoring and System Response.

FMEA-MSR רלוונטי בעיקר למערכות עם יכולת אבחון עצמי. הוא בוחן אם המערכת מזהה כשל בזמן הפעלה, ואיך היא מגיבה כדי לשמור על מצב בטוח. במערכות שבהן אבחון ותגובה הם חלק מהבטיחות, הוא משלים את ה-DFMEA.

טעויות נפוצות

• ערבוב גורמים: לכתוב "הרכבה שגויה" כגורם ב-DFMEA, או "חומר לא מתאים" ב-PFMEA
• PFMEA בלי DFMEA: לנתח את התהליך בלי לדעת אילו מאפיינים באמת קריטיים
• ניתוק מה-Control Plan: PFMEA שמזהה סיכון, בלי שבקרה מתאימה מופיעה בתוכנית הבקרה
• מסמך שלא מתעדכן: שינוי תכן או תהליך בלי עדכון הניתוח

לסיכום

DFMEA שואל אם התכן עושה את מה שהוא אמור לעשות. PFMEA שואל אם התהליך מייצר את מה שתוכנן. שניהם נחוצים, ולכל אחד יש הנחות, צוות וגורמים משלו.

הערך האמיתי מגיע כשהם מחוברים: הסיכונים מהתכן מגיעים לתהליך, והבקרות בתהליך מגנות על מה שבאמת קריטי.

המשך קריאה

FMEA – לזהות את הכשל לפני שהוא קורה

8D – מתלונה לפתרון שורש

קורס CRE – Certified Reliability Engineer

צריכים לבנות DFMEA או PFMEA לפרויקט?

ALD Advanced Solutions מלווה צוותים בניתוחי FMEA ו-FMECA, וכלים אלה הם גם חלק מקורס CRE של ALD Academy.

שירותי הנדסת אמינות ו-RAMS